2. Sprawdzanie szczeliny pomiędzy tulejami a czopami wału można wykonać za pomocą kalibrowanego drutu z tworzywa sztucznego. W tym celu należy oczyścić czopy wału i łożyska z oleju, smaru i innych zanieczyszczeń. Na szyjki nałożyć kawałki kalibrowanego drutu z tworzywa sztucznego o długości równej szerokości tulei, tak aby drut nie blokował otworów smarnych. Zamontować wał korbowy, łożyska i pokrywy łożysk. Dokręcić śruby pokrywy wymaganym momentem, upewniając się, że wał się nie obraca. Zdejmij pokrywy łożysk. Określ odstępy między panewkami łożysk a czopami wału na podstawie szerokości najbardziej spłaszczonej części drutu, korzystając ze skali wydrukowanej na opakowaniu drutu. Jeżeli luz przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymienić panewki łożysk. Jeżeli po wymianie tulei nie uzyska się normalnych luzów, należy zeszlifować czopy wału korbowego do rozmiaru do naprawy i zamontować tuleje o odpowiednim rozmiarze do naprawy.
3. Wybierz rozmiar naprawy korbowodu i grupy tłoków zgodnie z oznaczeniami na częściach:
1) Położenie znaku korbowodu.
 |
 |
2) Pozycja znaku wału korbowego.
 |
 |
3) Położenie znaku na łożysku korbowodu.
 |
 |
4) Dobór części według grupy rozmiarów naprawy odbywa się zgodnie z tabelą.
4. Litery wytłoczone na końcu bloku cylindrów wskazują rozmiar każdego z czterech głównych łożysk. Użyj tych znaków, a także znaków na wale korbowym, aby wybrać łożyska korbowodu. Położenie znaków doboru panewek łożysk głównych:
1) Położenie oznaczeń na bloku cylindrów.
 |
 |
2) Położenie oznaczeń na wale korbowym.
 |
 |
3) Położenie oznaczeń na panewce łożyska głównego.
 |
 |
4) Dobór części według grupy rozmiarów naprawy odbywa się zgodnie z tabelą.
5. Jeżeli podczas ponownego montażu korbowody zostaną ponownie zamontowane, należy upewnić się, że są one zamontowane w tych samych cylindrach, w których znajdowały się przed demontażem. Jeśli montowane są nowe korbowody, należy upewnić się, że znak korbowodu znajduje się po tej samej stronie, co blokada tulei. W przypadku stwierdzenia widocznych uszkodzeń lub nadmiernego zużycia korbowodu należy wymienić korbowód.
6. Za pomocą specjalnego narzędzia sprawdź korbowody pod kątem zgięcia lub skręcenia. Dopuszczalne wygięcie korbowodu: 0,05 mm na 100 mm długości lub mniej. Dopuszczalny skręt: 0,1 mm na 100 mm lub mniej. Jeżeli wielkość zgięcia lub skręcenia korbowodu jest bliska wartości dopuszczalnej, ale nadal ją przekracza, dopuszczalne jest prostowanie korbowodu za pomocą prasy. W przypadku wystąpienia nadmiernego wygięcia lub skręcenia korbowód należy wymienić na nowy.
7. Za pomocą czujnika zegarowego sprawdź luz osiowy wału korbowego, przesuwając go śrubokrętem wzdłuż bloku cylindrów. Nominalny luz osiowy: 0,07 - 0,25 mm. Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,30 mm. Jeżeli luz osiowy przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, należy wymienić łożyska wzdłużne w komplecie. Grubość łożysk wzdłużnych: 2,05 - 2,09 mm.
8. Za pomocą mikrometru zmierz średnicę każdego czopa korbowodu głównego i czopa korbowodu wału korbowego w miejscach wskazanych strzałkami na rysunku. Średnica nominalna czopów głównych: 61.982 - 62.000 mm. Średnica nominalna czopów korbowodów: 47,982 - 48,00 mm.
9. Za pomocą skrobaczki usuń pozostałości uszczelki z powierzchni bloku cylindrów, a następnie dokładnie wyczyść cały blok cylindrów za pomocą szczotki i rozpuszczalnika. Za pomocą linijki i szczelinomierza sprawdź płaskość powierzchni styku bloku cylindrów w miejscach wskazanych na rysunku. Standardowa wartość niepłaskości powierzchni styku: mniejsza niż 0,03 mm. Maksymalna dopuszczalna nierówność powierzchni: 0,05 mm.
10. Sprawdź lusterko cylindryczne pod kątem zadrapań. W przypadku wystąpienia głębokich rys należy wymienić lub wywiercić tuleję cylindrową.
11. Za pomocą średniceomierza zmierz średnicę cylindra w punktach A, B i C, leżących w płaszczyznach wzajemnie prostopadłych. Nominalna średnica cylindra: 86,70 -86,73 mm.
12. Sprawdź oznaczenia średnicy cylindra (A) na powierzchni bloku cylindrów.
 |
 |
13. Sprawdź kod rozmiaru tłoka (A) na jego górnej powierzchni.
 |
 |
14. Wybierz tłok zgodnie z rozmiarem naprawy tulei cylindrowej. Należy pamiętać, że szczelina między tłokiem a cylindrem wynosi 0,01 - 0,03 mm.
15. W przypadku silnego zużycia tulei cylindrowej tłoki nadwymiarowe należy dobierać odpowiednio do największej średnicy otworu tulei cylindrowej. Wymiary naprawcze tłoków zwiększają się o 0,25 i 0,5 mm, odpowiednie znaki umieszcza się na górze tłoka.
16. Zmierz średnicę tłoka i oblicz nową średnicę cylindra:
Nowa średnica cylindra = średnica tłoka + (0,01 - 0,03 mm, luz pomiędzy tłokiem a cylindrem) - 0,01 mm (tolerancja honowania).
17. Wywiercić każdy cylinder do obliczonej średnicy, a następnie zaszlifować.
18. Sprawdź szczelinę pomiędzy tłokiem a zaworem. Powinna mieścić się w granicach 0,01-0,03 mm.
Notatka. Podczas wytaczania co najmniej jednego cylindra należy wywiercić wszystkie pozostałe cylindry do tego samego rozmiaru naprawy.
19. Zmierz główną średnicę tłoka (39 mm od dołu) za pomocą mikrometru. Nominalna średnica tłoka: 86,68 -86,71 mm. Jeżeli tłok jest mocno zużyty, należy go wymienić na nowy.
20. Za pomocą szczelinomierza zmierz szczelinę pomiędzy nowym pierścieniem tłokowym a rowkiem tłoka.
Luz boczny powinien wynosić:
- Pierścień tłokowy nr 1: 0,04 - 0,08 mm;
- Pierścień tłokowy nr 2: 0,03 - 0,07 mm.
Maksymalny dopuszczalny luz boczny dla obu pierścieni tłokowych wynosi 0,1 mm.
Jeżeli luz boczny jest większy niż dopuszczalny, wymienić tłok.
21. Aby sprawdzić szczelinę pierścienia w zamku należy włożyć pierścień do cylindra. Umieścić pierścień pod kątem prostym do ścianki cylindra, dociskając go lekko tłokiem. Sprawdź szczelinę w zamku pierścieniowym za pomocą szczelinomierza.
Szczelina zamka:
- Pierścień tłokowy nr 1: 0,20 - 0,35 mm;
- Pierścień tłokowy nr 2: 0,37 - 0,52 mm;
- Pierścień zgarniający olej: 0,20 - 0,70 mm.
Jeżeli szczelina przekracza maksymalną dopuszczalną wartość eksploatacyjną, należy wymienić pierścień na nowy. Przy wymianie pierścieni bez wiercenia cylindrów należy sprawdzić szczelinę w zamku montując go w dolnej, mniej zużytej części cylindra.
22. Za pomocą mikrometru zmierz średnicę sworznia tłokowego. Powinno wynosić 21,001-21,007 mm.
23. Zmierz szczelinę pomiędzy sworzniem tłokowym a tłokiem. Powinien wynosić 0,007-0,022 mm.
24. Sprawdź różnicę pomiędzy średnicą tłoka a otworem w górnej części korbowodu. Powinna mieścić się w przedziale 0,016-0,033 mm.