2. Luz między tulejami a czopami wału można sprawdzić za pomocą skalibrowanego drutu z tworzywa sztucznego. W tym celu oczyść czopy wału i tuleje z oleju, smaru i innych zanieczyszczeń. Na szyjki nałożyć kawałki kalibrowanego drutu plastikowego o długości równej szerokości wkładki tak, aby drut nie blokował otworów smarowych. Zamontować wał korbowy, tuleje i pokrywy łożysk. Dokręcić śruby pokrywy wymaganym momentem, upewniając się, że wał się nie obraca. Zdejmij pokrywy łożysk. Określ szczeliny między panewkami łożysk a czopami wału wzdłuż szerokości najbardziej spłaszczonego odcinka drutu, korzystając ze skali wydrukowanej na opakowaniu drutu. Jeśli luz przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień panewki łożysk. Jeśli nie jest możliwe uzyskanie normalnych luzów poprzez wymianę tulei, zeszlifować czopy wału korbowego do rozmiaru naprawy i zamontować tuleje o odpowiednim rozmiarze naprawy.
3. Wyboru rozmiaru naprawy korbowodu i grupy tłoków należy dokonać zgodnie ze znakami na częściach:
1) Położenie znaku korbowodu.
2) Położenie znaku wału korbowego.
3) Położenie znaku na łożysku korbowodu.
4) Wyboru części według grupy rozmiarów naprawy dokonuje się zgodnie z tabelą.
4. Litery wytłoczone na końcu bloku cylindrów to oznaczenie rozmiaru dla każdego z czterech głównych łożysk. Użyj tych znaków, jak również znaków na wale korbowym, aby wybrać łożyska korbowodu. Położenie znaków doboru panewek łożysk głównych:
1) Położenie znaków na bloku cylindrów.
2) Położenie znaków na wale korbowym.
3) Położenie znaków na panewce łożyska głównego.
4) Wyboru części według grupy rozmiarów naprawy dokonuje się zgodnie z tabelą.
5. Jeśli korbowody są ponownie instalowane podczas montażu, upewnij się, że są one zainstalowane w tych samych cylindrach, w których znajdowały się przed demontażem. Jeśli montowane są nowe korbowody, upewnij się, że oznaczenie korbowodu znajduje się po tej samej stronie, co blokada wkładki. Wymień korbowód, jeśli zostanie stwierdzone jakiekolwiek widoczne uszkodzenie lub nadmierne zużycie korbowodu.
6. Za pomocą specjalnego narzędzia sprawdź korbowody pod kątem wygięcia lub skręcenia. Dopuszczalne wygięcie korby: 0,05 mm na 100 mm długości lub mniej. Dopuszczalny skręt: 0,1 mm na 100 mm lub mniej. Jeżeli wielkość wygięcia lub skręcenia korbowodu jest zbliżona do wartości dopuszczalnej, ale nadal ją przekracza, dopuszcza się wyprostowanie korbowodu za pomocą prasy. W przypadku nadmiernego wygięcia lub skręcenia korbowód należy wymienić na nowy.
7. Za pomocą czujnika zegarowego sprawdź luz osiowy wału korbowego, przesuwając go śrubokrętem wzdłuż bloku cylindrów. Nominalny luz osiowy: 0,07 - 0,25 mm. Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,30 mm. Jeśli luz osiowy przekracza wartość graniczną, należy wymienić łożyska oporowe jako komplet. Grubość łożyska oporowego: 2,05 - 2,09 mm.
8. Za pomocą mikrometru zmierz średnicę każdego czopu głównego i korbowodu wału korbowego w miejscach wskazanych strzałkami na rysunku. Nominalna średnica czopu: 61.982 - 62.000 mm. Średnica nominalna czopów korbowodu: 47,982 - 48,00 mm.
9. Za pomocą skrobaka usunąć resztki uszczelki z powierzchni bloku cylindrów, a następnie dokładnie wyczyścić cały blok cylindrów szczotką i rozpuszczalnikiem. Za pomocą linijki i szczelinomierza sprawdź płaskość powierzchni styku bloku cylindrów w miejscach wskazanych na rysunku. Standardowa wartość niepłaskości powierzchni styku: mniej niż 0,03 mm. Maksymalna dopuszczalna niepłaskość powierzchni: 0,05 mm.
10. Wizualnie sprawdź lusterko cylindra pod kątem zarysowań. W przypadku głębokich rys tuleja cylindrowa musi zostać wymieniona lub wywiercona.
11. Za pomocą średnicówki zmierz średnicę cylindra w punktach A, B i C w wzajemnie prostopadłych płaszczyznach. Nominalna średnica cylindra: 86,70 -86,73 mm.
12. Sprawdź oznaczenia średnicy cylindra (A) na powierzchni bloku cylindrów.
13. Sprawdź kod rozmiaru (A) tłok na jego górnej powierzchni.
14. Wybierz tłok zgodnie z rozmiarem naprawy tulei cylindrowej. Robiąc to, weź pod uwagę, że szczelina między tłokiem a cylindrem: 0,01 - 0,03 mm.
15. W przypadku silnego zużycia tulei cylindrowej, przewymiarowane tłoki należy dobierać zgodnie z największą średnicą otworu tulei cylindrowej. Wymiary naprawy tłoków są zwiększone o 0,25 i 0,5 mm, odpowiednie znaki są nakładane na górną część tłoka.
16. Zmierz średnicę tłoka i oblicz nową średnicę cylindra:
Nowa średnica cylindra = średnica tłoka + (0,01 - 0,03 mm luzu między tłokiem a cylindrem) - 0,01 mm (atest honowania).
17. Rozwierć każdy cylinder do obliczonej średnicy, a następnie wygładź.
18. Sprawdź luz między tłokiem a zaworem. Powinien mieścić się w zakresie 0,01-0,03 mm.
Notatka. Podczas wytaczania co najmniej jednego cylindra, wszystkie pozostałe cylindry należy rozwiercić do tego samego rozmiaru naprawczego.
19. Zmierz główną średnicę tłoka za pomocą mikrometru (39mm od dołu). Nominalna średnica tłoka: 86,68 -86,71 mm. W przypadku znacznego zużycia tłoka konieczna jest jego wymiana na nowy.
20. Za pomocą szczelinomierza zmierz szczelinę między nowym pierścieniem tłoka a rowkiem tłoka.
Luz boczny powinien wynosić:
- Pierścień tłokowy nr 1: 0,04 - 0,08 mm;
- Pierścień tłokowy nr 2: 0,03 - 0,07 mm.
Maksymalny dopuszczalny luz wynosi 0,1 mm dla obu pierścieni tłokowych.
Jeśli luz boczny jest większy niż dopuszczalna wartość, wymień tłok.
21. Aby sprawdzić luz pierścienia w zamku, włóż pierścień do cylindra. Zamontować pierścień pod kątem prostym do ścianki cylindra, lekko dociskając go tłokiem. Sprawdź szczelinę pierścieni za pomocą szczelinomierza.
Szczelina zamka:
- Pierścień tłokowy nr 1: 0,20 - 0,35 mm;
- Pierścień tłokowy nr 2: 0,37 - 0,52 mm;
- Pierścień zgarniający olej: 0,20 - 0,70 mm.
Jeśli szczelina przekracza maksymalne dopuszczalne działanie, wymień pierścień na nowy. Przy wymianie pierścieni bez wytaczanych cylindrów należy sprawdzić szczelinę w zamku ustawiając go w dolnej, mniej zużytej części cylindra.
22. Zmierz średnicę sworznia tłokowego za pomocą mikrometru. Powinien wynosić 21,001-21,007 mm.
23. Zmierz luz między sworzniem tłoka a tłokiem. Powinien wynosić 0,007-0,022 mm.
24. Sprawdź różnicę między średnicą tłoka a otworem w górnej części korbowodu. Powinien mieścić się w zakresie 0,016-0,033 mm.